Merancang lean project management dalam pembuatan storage tank capacity 10000 l
P PT. Multi Mekanika Serasi adalah perusahaan manufacturing fabrication dengan tipe design-to-order dan make-to-order. Proyek Storage Tank Capacity 10000 L merupakan proyek yang paling lama mengalami keterlambatan dan paling populer dikerjakan. Berdasarkan data tahun 2017, Proyek mengalami keterlambatan selama 43 hari dikarenakan tidak adanya waktu cadang (buffer time) sehingga penambahan biaya dari Rp 168,642,288,03 menjadi Rp 200,530,548,03 dan adanya risiko yang dipicu oleh waste. Perusahaan tidak memiliki alat khusus untuk melakukan perencanaan dan estimasi penjadwalan hanya berdasarkan proyek sejenis yang pernah dikerjakan sebelumnya sehingga tidak terdapat waktu cadang. Penerapan Lean Project Management pada perusahaan dapat meminimasi kendala tersebut. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan menganalisa waste dengan fishbone diagram dan risiko menggunakan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), mengestimasi biaya dan waktu menggunakan Critical Chain Project Management (CCPM) dan Kurva S serta memetakan hasil kondisi optimal menggunakan Value Stream Mapping (VSM). Waste yang berpotensi adalah waiting dan nilai risiko pada FMEA terbesar yaitu acts of god/ natural hazard. Pada estimasi penjadwalan CCPM diperoleh project buffer pekerjaan engineering sebesar 64 hari, produksi 17 hari dan subcontractors 5 hari. Pada saat menggunakan buffer time, perusahaan tetap dapat melakukan penghematan sebesar Rp 11,585,160 dari biaya aktual.
P PT. Multi Mekanika Serasi is a manufacturing fabrication company with design-to-order and make-to-order type. Project Storage Tank Capacity 10000 L was the longest of project delay and the most popular project. Based on data from 2017, the Project delayed until 43 days so that the project has an additional cost from Rp 168,642,288,03 to Rp 200,530,548,03 and the risks triggered by the waste. The company doesn’t have special tools for project planning and scheduling estimates are only based on similar projects that have been done before, so there is no spare time. The implementation of Lean Project Management in this company can minimize these risks. This study aims to identify and analyze waste with fishbone diagrams and risk by using Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), estimating cost and time by using Critical Chain Project Management (CCPM) and S Curve, and mapping the optimal condition results by using Value Stream Mapping (VSM). For the results, the potential waste is waiting and the greatest risk value in FMEA is the act of god/natural hazard. When estimating the schedule by CCPM, the project buffer value is 64 days on engineering, 17 days on production and 5 days on subcontractors. When using the buffer time, the company can still make savings of Rp 11,585,160 from the actual cost.