P PT. Mitsuboshi Belting Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam industri pembuatan tali mesin. Salah satu jenis produk yang diproduksinya adalah produk Timing Belt. Kualitas yang tinggi bukan hanya menjadi persyaratan dari pelanggan tetapi juga merupakan persyaratan bagi PT. Mitsuboshi Belting Indonesia untuk tetap mempertahankan pengakuan sebagai pabrik terbaik dari Power Transmission Belts diseluruh dunia. Dalam usahanya untuk meningkatkan kualitas dari produk yang dihasilkannya, perusahaan menerapkan pendekatan tingkat kualitas Six Sigma dengan metode Define- measure- Analyze- Improve- Control. Penelitian dilakukan pada bulan April 2003 — Juli 2003. Penelitian dimulai dengan tahap Define untuk mendefinisikan produk yang akan diperbaiki atau ditingkatkan kualitasnya yaitu didapat Produk Timing Belt Type FMG. Setelah diketahui permasalahannya, dilakukan pengukuran atau tahap Measure. Dicari karakteristik kuncinya atau biasa disebut Critical To Quality, dan diketahui CTQ untuk produk Timing belt ada 7, yaitu Ibutsu(Kotor), Kanagata Kizu(cacat pada gigi), nijuukato(banyak potongan) , Fushokufu(ada sisa kertas pada permukaan), Bokei panku(permukaan dalam pecah), Renketsu(tidak terpotong), dan Ea(gelembung udara). Pengukuran terhadap permasalahan dengan mengambil data dari bulan April 2003 — Mei 2003. Dan diketahui kapabilitas proses sebasar 0.54 dengan tingkat sigma 3.68 dan Cost of Poor Quality Rp 5.769.640,- /hari. Setelah dilakukan pengukuran, dilakukan analisa(Analyze) terhadap permasalahan, analisa yang dilakukan hanya pada tiga cacat terbanyak. Dilakukan brainstorming dengan Ass Technical untuk membuat diagram sebab-akibat. Setelah itu dibuat pertanyaan berdasarkan diagram sebab akibat untuk dibagikan kepada karyawan yang mengetahui penyebab dari ketiga cacat tersebut. Dari hasil jawaban yang didapat dilakukan analisa 5-Whys untuk mengetahui akar permasalahan dari setiap cacat. Dan diketahui akar permasalahan dari cacat ibutsu, kanagat kizu, dan nijuukato adalah material yang tidak sesuai dengan spesifikasi, rusaknya cetakan, dan cutter yang digunakan sebagai alat potong sudah tidak layak pakai. Setelah itu dilakukan perbaikan (Improve) dari permasalahan yang ada dengan metode "5W-2H". Dan selanjutnya dilakukan implementasi yang dilakukan pada tanggal 26 Juli 2003 — 28 Juli 2003. dan didapat kapabilitas proses sebesar 0.89, dengan tingkat sigma 4.32 dan cost of poor quality Rp 224.947,-/hari. Setelah itu diberikan usulan dan saran kepada perusahaan untuk dapat menerapkan basil penelitian yang dilakukan. Agar dapat melakukan penghematan sebesar Rp 5.544.693,-/hari dan terus memantau perkembangan yang terjadi sehingga dapat mengantisipasi setiap permasalahan yang ada.