P PT. Mulia Knitting Factory merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang industri tekstil dan garmen. Produk yang dihasilkan berupa kain ataupun pakaian jadi yang akan di pasarkan secara lokal maupun ekspor. Produk yang diamati yaitu Tommy Halfiger, style "Favorite Stripe SS V-neck" yang merupakan salah satu jenis pakaian jadi. Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan saat memproduksi produk Tommy Halfiger periode Maret - April 2011 yaitu terdapatnya kerusakan pada mesin Hazo yang menyebabkan adanya cacat berupa benang loncat dan kerusakan lampu di mesin Obras yang menyebabkan hasil obras menjadi tidak rapi sehingga diperlukan perulangan pekerjaan yang menyebabkan waktu proses pengerjaan menjadi lebih panjang dan terdapatnya aktivitas yang tidak perlu dilakukan pada proses packing. Hal ini menyebabkan diperlukan lembur agar target produksi dapat dicapai. Oleh karena itu, diperlukan adanya suatu metode yang dapat membantu PT. Mulia Knitting Factory untuk mengatasi masalah yang terjadi di lantai produksi. Untuk mengatasi masalah tersebut, pada penelitian ini digunakanlah suatu pendekatan lean manufacturing yang bertujuan untuk meminimasi waste yang ada sehingga dapat mengurangi waktu produksi yang panjang. Langkah pertama yang dilakukan yaitu melakukan perhitungan waktu proses operasi, kemudian mengidentifikasi Value Added dan Non Value Added Current State Activity. Selanjutnya, untuk melengkapi gambaran akan aktivitas yang terjadi di lantai produksi dilaukan dengan peemetaan value stream mapping dan perhitungan Process Cycle Efficiency. Dari VSM diketahui peta aktivitas-aktivitas pemborosan di lantai pabrik. Kemudian dilakukan identifikasi waste, dimana waste tersebut adalah adanya waktu menunggu Pada proses pergantian jarum di mesin Hazo dan adanya gerakan yang tidak perlu pada proses pergantian lampu di mesin obras dan pada proses packing (motion). Pengurangan waktu dilakukan dengan membuat perbaikan dengan peta tangan kiri tangan kanan pada proses packing dan pergantian lampu pada mesin obras dan SMED pada proses pergantian jarum di mesin Hazo. Setelah dilakukan perbaikan terjadi peningkatan nilai process cycle efficiency dan penurunan Manufacturing Lead Time. Nilai manufacturing lead time sebelum perbaikan 6810.86 detik menjadi 5474.05 detik setelah perbaikan dan nilai Process Cycle Efficiency sebelum perbaikan adalah 15.67% menjadi 19.81% setelah perbaikan.