P PT. Gaya Motor adalah pabrik yang bergerak pada bidang usaha dalam industri komponen otomotif Produk yang dihasilkan terdiri dari berbagai macam sub-assy komponen mobil, dan salah satunya adalah Apron Sub Assy Front Fender No. 2 Daihatsu Terios atau sering disebut rumah ban. Pada saat ini PT. Gaya Motor sedang mengupayakan peningkatan efektifitas mesin produksinya, sehingga diperlukan peningkatan kualitas, performansi, dan ketersediaan dari peralatan atau mesin produksi yang digunakan. Beberapa masalah yang ada antara lain adalah tidak adanya jadwal perawatan mesin secara rutin dan terjadwal, perawatan mesin bare dilakukan ketika mesin rusak, operator produksi tidak mengerti tentang perawatan mesin, dan yang menjadi masalah utama adalah tingginya frekuensi kerusakan mesin sehingga mengakibatkan penurunan efektifitas peralatan. Untuk itu maka perlu diterapkan tindakan perawatan yang tepat dengan mengusulkan Total Productive Maintenance (TPM), sehingga efektifitas peralatan dapat tercapai. Hal pertama yang dilakukan adalah menentukan mesin kritis. Pada penelitian ini dilakukan perhitungan terhadap seluruh mesin yang ada di PT. Gaya Motor untuk lini Sub Assy Welding dengan komponen Apron Sub Assy Front Fender No. 2 Daihatsu Terios, yaitu mesin Welding Gun KDX 45 1150, mesin Welding Gun KDX 40 5270, mesin Welding Gun KDC 40 1138, mesin Welding Gun KDC 30 1056, dan mesin Projection Nut. Setelah menentukan mesin kritis, kemudian ditentukan komponen kritis dengan dibuat diagram pareto yang memiliki nilai persentase kumulatif 80 dan brainstorming. Berdasarkan data kerusakan komponen, didapat bahwa komponen yang menjadi komponen kritis berjumlah 26 komponen. Kedua, penentuan distribusi berdasarkan index of fit terbesar dengan melakukan pengujian distribusi terhadap semua komponen kritis dan data kerusakan dan data perbaikan. Kemudian diuji lagi dengan uji — uji khusus untuk masing — masing distribusi terpilih sesuai dengan index of ,fit terbesar, lalu dilakukan perhitungan parameter, Mean Time To Failure, dan Mean Time To Repair dengan menggunakan metode Maximum Likelihood Estimator, bertujuan untuk menentukan umur penggantian pencegahan berdasarkan kriteria minimasi downtime. Diperoleh interval waktu penggantian dan pemeriksaan. Ketiga adalah penentuan nilai efektifitas peralatan dengan menghitung Overall Equipment Effectiveness (OEE). Dan implementasi TPM dengan dilakukannya maximizing Overall Equipment Effectiveness, autonomous maintenance, dan melaksanakan jadwal perawatan mesin secara rutin dan terjadwal. Setelah dilakukan penerapan TPM di PT. Gaya Motor selama 5 bulan, langkah terakhir adalah membandingkan kondisi efektifitas peralatan sebelum dan sesudah penerapan TPM sebagai parameter keberhasilan usulan yang diberikan. Nilai OEE rata-rata setelah penerapan pada bulan Januari sampai Mei 2008 adalah 69.57% sedangkan nilai OEE rata—rata pada kondisi awal dari bulan Agustus sampai Desember 2007 adalah 61.78%. Terdapat kenaikan persentase rata-rata sebesar 7.79% setelah diusulkannya penerapan TPM ini.