P Perkembangan teknologi yang semakin cepat dan dinamis akhir-akhir ini mengakibatkan timbulnya persaingan yang ketat khususnya dalam industri otomotif. Perusahaan-perusahaan sejenis berlomba untuk menarik minat konsumen dengan menghasilkan produk bukan hanya dari segi kualitas saja, tetapi juga melengkapi feature-feature ban', harga yang terjangkau, tersedia pada jumlah dan waktu yang tepat. PT. X adalah salah satu perusahaan perakitan otomotif nasional yang memproduksi mobil merek ISUZU PANTHER dimana PT. Pantja Motor sebagai Agen Tunggal Pemegang Merek. Oleh karenanya, untuk dapat bertahan dalam persaingan yang semalcin ketat, PT. X melalui semua departemennya mempunyai komitmen untuk dapat memuaskan pelanggannya, salah satu upaya yang dilakukan adalah pencapaian sistem kerja yang bail( Permasalahan yang terjadi pada PT. X adalah terjadinya ketidakseimbangan beban kerja pada stasiun kerja dalam proses perakitan mobil "Isuzu Panther", yaitu pada Lini Final 1, Lini Final 2 dan Off Line. Pada kondisi awal, Lini Final 1 menghasilkan efisiensi lini sebesar 68.13 % dengan total waktu menganggur sebesar 2651.48 detik. Pada Lini Final 2, menghasilkan efisiensi lini 68.48 % dengan total waktu menganggur sebesar 2686.27 detik. Kapasitas produksi per hari yang dihasilkan sebesar 43 unit / hari, yaitu belum mencapai target yang ditetapkan perusahaan sebesar 45 unit / hari. Pada Off Line menghasilkan efisiensi lini sebesar 58.35 % dengan total waktu menganggur sebesar 266.56 detik. Jumlah kesel operator pada Lini Final 1, Lini Final 2 dan Off Line adalah 27 operator. Untuk memperbaiki kondisi lini perakitan saat nu, pada awalnya semua elemen kerja pada Off Line dipindahkartke Lini Final 1 dan Lini Final 2. Kemudian dilakukan perancangan pembagian beban kerja dalam lini perakitan menggunakan metode RPW (Ranked Position Weight) dan Algoritma Genetika. Hasil perhitungan menunjukkan, perancangan lini perakitan dengan menggunakan metode RPW dan Algoritma Genetika menghasilkan performansi yang sama kecuali pada nilai Smoothness Index. Pada Lini Final 1 efisiensi lini yang dihasilkan sebesar 92.35 % dan total waktu menganggur sebesar 489.56 detik. Nilai smoothness Index pada metode RPW adalah 184.59 dan pada metode Algoritma Genetika adalah 176.88. Pada Lini Final 2 menghasilkan efisiensi lini sebesar 82.56 %, total waktu menganggur sebesar 1339.32 detik, serta menghasilkan kapasitas per hari sebesar 45 unit. Nilai smoothness Index pada metode RPW adalah 460.30 dan pada metode Algoritma Genetika adalah 456.91. Jumlah operator untuk Lini Final 1 dan Lini Final 2 adalah 22 operator. Berdasarkan performansi lini dan masing-masing metode, metode Algoritma Genetika dengan memanfaatkan software Evolver 4.0.6 membefikan Smoothness Index terbaik, sehingga menjadi pendekatan yang dipilih.