Kajian dan usulan perbaikan kualitas dengan menggunakan metode DMAIC pada bagian produksi di PT. Cahaya Masindo, Jakarta

DETAIL KOLEKSI

Kajian dan usulan perbaikan kualitas dengan menggunakan metode DMAIC pada bagian produksi di PT. Cahaya Masindo, Jakarta

Oleh : Vini Arlis

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2004

Pembimbing 1 : Hidayat Ardiniwata

Subyek : Six sigma (Quality control standard);Production control

Kata Kunci : quality improvement, DMAIC method, production, PT. Cahaya Masindo, Jakarta

Status Posting : Published

Status : Tidak Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.	Link
1.	2004_TA_STI_06300041_Halaman-Judul.pdf
2.	2004_TA_STI_06300041_Lembar-Pengesahan.pdf
3.	2004_TA_STI_06300041_Bab-1_Pendahuluan.pdf
4.	2004_TA_STI_06300041_Bab-2_Lembar-Pengesahan.pdf
5.	2004_TA_STI_06300041_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6.	2004_TA_STI_06300041_Bab-4_Pengumpulan-dan-Pengolahan-Data.pdf
7.	2004_TA_STI_06300041_Bab-5_Analisa-Data.pdf
8.	2004_TA_STI_06300041_Bab-6_Usulan-Perbaikan-dan-Implementasi.pdf
9.	2004_TA_STI_06300041_Bab-7_Kesimpulan-dan-Saran.pdf
10.	2004_TA_STI_06300041_Daftar-Pustaka.pdf
11.	2004_TA_STI_06300041_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P Pada masa sekarang ini, konsumen bertambah kritis dan selektif di dalam memilih produk yang diinginkan, untuk masalah kualitas dari suatu produk yang dihasilkan merupakan salah satu segi yang perlu diperhatikan. Perusahaan harus mampu meningkatkan kualitas produk agar dapat bersaing dengan perusahaan yang lainnya. Salah satu program untuk peningkatan kualitas adalah menerapkan Six Sigma dalam perusahaan. Manfaat Six Siam itu sendiri adalah meminimasi jumlah defect yang terjadi pada proses produksi dan mencoba mengurangi biaya akibat dari kualitas yang buruk. PT. Cahaya Masindo adalah suatu perusahaan yang bergerak di bidang garment, yang mulai didirikan sejak tahun 1999. PT. Cahaya Masindo mendapatkan order dari PT. Tuntex Garment Indonesia. Secara umum, proses produksi di perusahaan adalah dimulai dari penerimaan bahan baku, pemotongan bahan baku berdasarkan pola, QC, penjahitan, QC penggosokkan, QC, pengepakan dan pengiriman bahan jadi. Dari hasil pertgamatan dan wawancara dapat diketahui bahwa kedua lini perusahaan tidak dapat memenuhi target. Produk cacat yang dihasilkan oleh PT. Cahaya Masindo adalah sekitar 9 - 10 % dari produk yang dihasilkan. Target perusahaan adalah produk cacat sekitar 3 % dari keseluruhan produk, rnaka perusahaan Main mengurangi produk cacat yang dihasilkan oleh perusahaan. Karena adanya masalah diatas, maka dilakukan penelitian di bagian produksi untuk mengulcur produk cacat yang dihasilkan pada bulan Oktober sampai November 2003. Setelah dilakukan penelitian, biaya akibat kualitas buruk bulan November 2003 untuk Lini I adalah Rp. 269.337,29 dengan tingkat kapabilitas proses 90,925 % dan untuk Lini 11 adalah Rp. 259.12198 dengan tingkat kapabilitas proses 90,773 %. Cacat yang tei jadi pada proses produksi pakaian olahraga ini terdiri dari 9 jenis. Dad hasil FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) diperoleh bahwa prioritas penanganan cacat pada kedua Lini adalah dengan pengawasan bahan baku yang ketat, negosiasi dengan pihak penyediaan bahan, pembenahan gudang, mengingatkan karyawan untuk berhati â€” hati dalam pengangkutan, perawatan mesin dan penggantian komponen secara berkala, rotasi pekerjaan untuk karyawan yang mendapat tugas yang sama secara terus â€” menerus dan menambah tugas â€” tugas untuk karyawan yang mendapat tugas yang sederhana serta pengadaan pelatihan bagi karyawan. Dan hasil yang diperoleh pada implementasi diketahui bahwa usulan yang diterapkan ternyata dapat mengurangi jumlah produk cacat yang dihasilkan. Setelah diuji secara statistik, penggunaan metode Six Sigma dapat menunjukkan bahwa terdapat penurunan tingkat proporsi cacat untuk total cacat yang terjadi baik untuk lini 1 dan lini H. Pada lini I, proporsi total cacat sebelurn implementasi sebesar 0,0981 dan setelah implementasi sebesar 0,0255. Penurunan tingkat proporsi untuk lini I sebesar 74,01%. Pada lini H proporsi total cacat sebelum implementasi sebesar 0,0999 dan setelah implementasi sebesar 0,0268. Penurunan tingkat proporsi untuk lini I sebesar 73,17 %.

N Nowadays, consumers are becoming increasingly critical and selective when choosing products; consequently, product quality is a crucial factor that demands attention. Companies must enhance product quality to remain competitive against other firms. One strategy for quality improvement is the implementation of Six Sigma. The benefits of Six Sigma include minimizing defects during the production process and reducing costs associated with poor quality. PT. Cahaya Masindo is a garment company established in 1999 that fulfills orders for PT. Tuntex Garment Indonesia. Generally, the company's production process involves raw material receipt, pattern-based cutting, quality control (QC), sewing, ironing QC, final QC, packaging, and the shipment of finished goods. Observations and interviews revealed that neither of the company's production lines was meeting its targets. PT. Cahaya Masindoâ€™s defect rate stood at approximately 9â€“10% of total output, whereas the companyâ€™s goal was to limit defects to around 3%; thus, there was a need to reduce the number of defective products. Given these issues, a study was conducted in the production department to measure defect rates between October and November 2003. The study found that the costs associated with poor quality in November 2003 amounted to Rp 269,337.29 for Line I (with a process capability of 90.925%) and Rp 259,121.98 for Line II (with a process capability of 90.773%). Nine types of defects were identified during the sportswear production process. Based on the FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) results, the priority measures for addressing defects on both lines included strict raw material monitoring, negotiations with suppliers, warehouse improvements, reminders to employees regarding careful handling during transport, periodic machine maintenance and component replacement, job rotation for employees performing repetitive tasks, task expansion for those with simple duties, and employee training. Implementation results demonstrated that the proposed measures successfully reduced the number of defective products. Statistical analysis using the Six Sigma method confirmed a reduction in the defect proportion for both Line I and Line H. For Line I, the total defect proportion fell from 0.0981 before implementation to 0.0255 after implementation, representing a 74.01% reduction. For Line H, the total defect proportion dropped from 0.0999 before implementation to 0.0268 after implementation, a reduction of 73.17%.