P PT. Hamson Indonesia adalah perusahaan yang menjalankan industri pembuatan kapalkeruk (Cutter Suction Dredge), spare parts dan komponen-komponen kapal keruk, handlingequipment, hydraulic equipment, dan komponennya. Mesin-mesin yang digunakan pada lantaiproduksi memiliki peran penting dalam proses manufaktur. Terkadang terjadi kerusakanmesin pada saat proses produksi berlangsung, hal ini tentunya akan sangat mengganggujalannya proses produksi dan mempengaruhi output yang dihasilkan. PT. Hamson Indonesiamempunyai target produksi untuk dapat menghasilkan satu unit kapal keruk dalam waktu 5bulan. Namun pada kenyataannya sering terjadi penyelesaian yang terlambat. Sebagian besarketerlambatan terjadi karena mesin pada lantai produksi breakdown pada saat digunakan, halini menghambat proses produksi dan target produksi sulit dicapai. Frekuensi breakdownmesin cukup tinggi karena sistem perawatan mesin masih dilakukan secara corrective. Artinyaperawatan dilakukan apabila terjadi kerusakan pada mesin dan komponennya. Sistempendataan kerusakan mesin masih dilakukan secara manual. Hal tersebut menimbulkanmasalah pada saat ingin dilakukan rekapitulasi dan evaluasi kerusakan mesin. Suatu tindakanyang tepat perlu dilakukan untuk mengurangi frekuensi breakdown mesin pada saat prosesproduksi berlangsung dan juga untuk memudahkan dalam pengambilan keputusan dalamperawatan mesin secara preventive.Pada penelitian ini digunakan sistem pendukung keputusan yang terdiri dariperhitungan model base dan program database yang saling terkait untuk menunjang kegiatanpreventive maintenance pada pabrik. Berdasarkan diagram Pareto diperoleh mesin kritis yaitumesin bubut (A.701), milling (A.703), bor (A.702), dan cutting (A.705). Juga diperolehkomponen kritis yaitu pahat bubut, spindel bubut, bearing (spindel), bearing (transmisi), matabor, spindel bor, pita pisau, dan gear. Perhitungan model base dilakukan dengan pendekatanreliability dengan menganalisa nilai MTTF dan MTTR dari komponen kritis. Intervalpenggantian pencegahan untuk komponen pahat bubut adalah 502jam, spindel bubut 411jam,bearing (spindel) 366jam, bearing (transmisi) 534jam, mata bor 481jam, spindel bor 479jam,pita pisau 496jam, dan gear 1191jam. Sedangkan interval pemeriksaan optimal untuk setiapkomponen kritis adalah 20 hari dengan frekuensi pemeriksaan optimal 1 kali dalam satubulan. Juga terjadi peningkatan ketersediaan (availability) dan keandalan (reliability) darimasing-masing komponen kritis. Availability rata-rata setelah terjadi peningkatan adalah0,9988, dengan availability tertinggi yaitu 0.9994 dari komponen pahat bubut. PeningkatanReliability rata-rata adalah sebesar 27.8675, dengan reliability tertinggi yaitu 0.9965 darikomponen pahat bubut. Sistem pendukung keputusan yang dirancang memudahkan pihakterkait untuk mengakses dan mengelola data perawatan mesin.