Usulan perawatan pencegahan komponen kritis pada mesin kritis berdasarkan kriteria minimasi downtime untuk meningkatkan ketersediaan dan keandalannya pada divisi machining PT. Toyota Astra Motor

DETAIL KOLEKSI

Usulan perawatan pencegahan komponen kritis pada mesin kritis berdasarkan kriteria minimasi downtime untuk meningkatkan ketersediaan dan keandalannya pada divisi machining PT. Toyota Astra Motor

Oleh : Martha Lianna

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2003

Pembimbing 1 : Hamzah Yunuzir

Pembimbing 2 : j

Subyek : Machinery - maintenance and repair;Industrial management

Kata Kunci : preventive maintenance, critical components, critical machines, minimization criteria, downtime, inc

Status Posting : Published

Status : Tidak Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.	Link
1.	2003_TA_STI_06399320_Halaman-Judul.pdf
2.	2003_TA_STI_06399320_Lembar-Pengesahan.pdf
3.	2003_TA_STI_06399320_Bab-1_Pendahuluan.pdf
4.	2003_TA_STI_06399320_Bab-2_Landasan-Teori.pdf
5.	2003_TA_STI_06399320_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6.	2003_TA_STI_06399320_Bab-4_Pengumpulan-dan-Pengolahan-Data.pdf
7.	2003_TA_STI_06399320_Bab-5_Analisa-Hasil.pdf
8.	2003_TA_STI_06399320_Daftar-Pustaka.pdf
9.	2003_TA_STI_06399320_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P PT. Toyota Astra Motor adalah perusahaan manufaktur penghasil produk otomotif dan komponen-komponen mesinnya. Salah satu masalah yang sering terjadi pada Divisi Machining-nya adalah berhentinya line produksi atau terjadi linestop karena kerusakan mesin yang menyebabkan terganggunya jalan proses produksi sehingga produk yang dihasilkan menjadi berkurang dan target produksi untuk memenuhi permintaan konsumen tidak tercapai. Untuk itu diperlukan suatu tindakan perawatan pencegahan pada mesin-mesin produksinya terutama mesin kritisnya. Adapun langkah pertama dalam penelitian ini adalah menentukan mesin yang downtime-nya terbesar atau mesin kritis pada periode Januari sampai Desember 2002, yaitu mesin IWB-20(Washing Machine) dengan presentase downtime sebesar 33.2 %. Kemudian dan mesin kritis yang telah terpilih ditentukan komponen kritisnya dengan menggunakan diagram pareto dengan persentase kumulatif mencapai 80%. Komponen-komponen kritis itu adalah Stoper St.2 (17.99%), Limit Switch(LS) St.2 (32.49%), Magnetic Switch(MS) St.2 (42.25%), Proximity Switch(PS) Konfirmasi Stoper (50.51%), Proximity Switch(PS) Deteksi Work St.2 (58.01%), Roller Unit Turn (65.07%), Proximity Switch(PS) Washing (71.57%), Chain Conveyer (78.13%), dan Sprocket Chain Conveyer (83.43%). Langkah selanjutnya yaitu melakukan perhitungan interval waktu antar kerusakan masing-masing komponen kritis untuk diidentifikasi distribusi kerusakannya (distribusi eksponensial, distribusi lognormal, distribusi weibull, dan distribusi normal), dan juga mengidentifikasi distribusi waktu perbaikan (distribusi eksponensial dan distribusi lognormal). Pengidentifikasian distribusi dilakukan dengan Least-Squares Curve Fitting, Maximum Likelihood Estimator dan Goodness of Fit test. Setelah didapat distribusi yang sesuai, maka dilakukan perhitungan rata-rata interval waktu antar kerusakan dan rata-rata waktu perbaikan. Lalu dilakukan perhitungan interval waktu penggantian pencegahan, interval waktu dan frekuensi pemeriksaan berdasarkan kriteria mnimasi downtime pada masing-masing komponen kritis. Interval penggantian pencegahan untuk stoper st.2 yaitu 339 jam, LS st.2 217 jam, MS st.2 445 jam, PS konfirmasi stoper 392 jam, roller unit turn 429 jam, PS washing 257 jam, chain conveyer 475 jam, dan sprocket chain conveyer 518 jam. Untuk interval pemeriksaan optimal, komponen stoper st.2 dan LS st.2 adalah 125 jam dan untuk ketujuh komponen kritis lainnya, interval pemeriksaan optimalnya adalah 187 jam. Begitu pula dengan frekuensi pemeriksaan stoper st.2 dan LS st.2 sama-sama 3 kali per bulan, sedangkan untuk komponen kritis lainnya mempunyai frekuensi 2 kali per bulan. Dari hasil diatas akan didapatkan tingkat ketersediaan (availability) total dan keandalan (reliability) tiap komponen kritis. Total availability untuk stoper st.2 yaitu 0.99621, LS st.2 0.99658, MS st.2 0.99787, PS konfirmasi stoper 0.99797, PS deteksi work st.2 0.99864, roller unit turn 0.99864, PS washing 0.99806, chain conveyer 0.99822, dan sprocket chain conveyer 0.99838. Sedangkan keandalan sesudah dilakukan perawatan pencegahan pertama usulan dibandingkan dengan sebelum dilakukan mengalami peningkatan, dan peningkatannya yaitu untuk stoper st.2 sebesar 53.22%, LS st.2 78.36 %, MS st.2 21.77 %, PS konfirmasi stoper 51.13 %, PS deteksi work st.2 171.83 %, roller unit turn 38.27 %, PS washing 34.64 %, chain conveyer 43.4 %, dan sprocket chain conveyer 43.76 %.

P PT. Toyota Astra Motor is a manufacturing company producing automotive products and engine components. One of the problems that often occurs in its Machining Division is the stoppage of the production line or linestop due to machine damage that causes disruption to the production process so that the resulting product is reduced and the production target to meet consumer demand is not achieved. For this reason, preventive maintenance is needed on production machines, especially critical machines. The first step in this study was to determine the machine with the largest downtime or critical machine in the period from January to December 2002, namely the IWB-20 (Washing Machine) machine with a downtime percentage of 33.2%. Then, the critical components of the selected critical machines were determined using a Pareto diagram with a cumulative percentage reaching 80%. The critical components are Stopper St.2 (17.99%), Limit Switch(LS) St.2 (32.49%), Magnetic Switch(MS) St.2 (42.25%), Proximity Switch(PS) Stopper Confirmation (50.51%), Proximity Switch(PS) Work Detection St.2 (58.01%), Roller Unit Turn (65.07%), Proximity Switch(PS) Washing (71.57%), Chain Conveyer (78.13%), and Sprocket Chain Conveyer (83.43%). The next step is to calculate the time interval between damages of each critical component to identify the damage distribution (exponential distribution, lognormal distribution, weibull distribution, and normal distribution), and also identify the repair time distribution (exponential distribution and lognormal distribution). Distribution identification is done by Least-Squares Curve Fitting, Maximum Likelihood Estimator and Goodness of Fit test. After obtaining the appropriate distribution, the average time interval between damages and the average repair time are calculated. Then the preventive replacement time interval, time interval and inspection frequency are calculated based on the downtime minimization criteria for each critical component. The preventive replacement interval for stopper st.2 is 339 hours, LS st.2 217 hours, MS st.2 445 hours, PS confirmation stopper 392 hours, roller unit turn 429 hours, PS washing 257 hours, chain conveyer 475 hours, and sprocket chain conveyer 518 hours. For the optimal inspection interval, the stopper st.2 and LS st.2 components are 125 hours and for the other seven critical components, the optimal inspection interval is 187 hours. Likewise, the inspection frequency for stopper st.2 and LS st.2 is the same, 3 times per month, while for other critical components it has a frequency of 2 times per month. From the results above, the total availability and reliability levels of each critical component will be obtained. Total availability for stopper st.2 is 0.99621, LS st.2 0.99658, MS st.2 0.99787, PS stopper confirmation 0.99797, PS work detection st.2 0.99864, roller unit turn 0.99864, PS washing 0.99806, chain conveyer 0.99822, and sprocket chain conveyer 0.99838. Meanwhile, the reliability after the first proposed preventive maintenance was carried out compared to before it was carried out experienced an increase, and the increase was for stopper st.2 by 53.22%, LS st.2 78.36%, MS st.2 21.77%, PS stopper confirmation 51.13%, PS work detection st.2 171.83%, roller unit turn 38.27%, PS washing 34.64%, chain conveyer 43.4%, and sprocket chain conveyer 43.76%.