Usulan perbaikan sistem kerja dan keseimbangan lini perakitan frame body tipe kehg di PT. Dharma Polimetal

DETAIL KOLEKSI

Usulan perbaikan sistem kerja dan keseimbangan lini perakitan frame body tipe kehg di PT. Dharma Polimetal

Oleh : Andy Wismarsyah

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2000

Pembimbing 1 : Hamzah Yunuzir

Pembimbing 2 : Rahmi Maulidya

Subyek : Manufacturing industry;Industrial management;Production process

Kata Kunci : work system repair, line balance, assembly, body frame, kehg type, PT. Dharma Polimetal

Status Posting : Published

Status : Tidak Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.	Link
1.	2000_TA_STI_06395025_Halaman-Judul.pdf
2.	2000_TA_STI_06395025_Lembar-Pengesahan.pdf
3.	2000_TA_STI_06395025_Bab-1_Pendahuluan.pdf
4.	2000_TA_STI_06395025_Bab-2_Landasan-Teori.pdf
5.	2000_TA_STI_06395025_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6.	2000_TA_STI_06395025_Bab-4_Pengolahan-Data.pdf
7.	2000_TA_STI_06395025_Bab-5_Pengolahan-Data-dan-Analisa.pdf
8.	2000_TA_STI_06395025_Bab-6_Usulan-Perbaikan.pdf
9.	2000_TA_STI_06395025_Bab-7_Kesimpulan-dan-Saran.pdf
10.	2000_TA_STI_06395025_Daftar-Pustaka.pdf
11.	2000_TA_STI_06395025_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

D Dewasa ini industri manufaktur khususnya perakitan kendaraan bermotor berkembang semakin pesat. Ini ditandai oleh adanya persaingan yang semakin ketat antara perusahaan-perusahaan lain yang bergerak dibidang yang sama. Bagi PT. Dharma Polymetal hal ini menuntut untuk semakin meningkatkan efisiensi dan produktivitasnya guna menghadapi persaingan. Untuk menghasilkan jumlah produk yang optimal dari segi kualitas dan segi k-uantitas, maka PT. Dharma Polymetal hams berusaha untuk menurunkan waktu baku dan meningkatkan efisiensi lini perakitannya. Karena yang menjadi pokok permasalahannya adalah ketidakseimbangan lintas produksi, yang terlihat dari adanya bottle neck di beberapa dperasi. Ketidak seimbangan ini menyebabkan terjadinya delay untThairaÂ§iun yang menunggu hasil keluaran dari stasiun yang lebih lambat, sehingga hasil yang didapatkan perusahaan masih dibawah target produksi sebesar 190-200 unit per hari. Hal tersebut diatas adalah masalah yang hams dibenahi. Untuk mengatasi permasalahan ini, mula-mula dilakukan perhitungan waktu siklus setiap elemen pekerjaan dan diuji kenormalan, keseragaman dan kecukupan datanya yang dilanjutkan dengan menghitung waktu baku setiap operasi selanjutnya dibuat precedence diagram yang menunjukkan keterkaitan antara operasi pekerjaan. Berdasarkan penyeimbangan lini dengan menggunakan metode Ranked Position Weight, Region Approach dan Largest Candidate Rule dengan perubahan waktu stasiun kerja sebesar 167.66 detik yang merupakan waktu stasiun kerja terpanjang diperoleh 20 stasiun kerja dengan efisiensi lini sebesar 78.24 % dan output sebesar 171 unit perhari untuk ketiga metode tersebut. Berdasarkan hasil tersebut kemudian dilakukan analisa sistem kerja dengan menggunakan peta kerja yaitu Peta Pekerja Mesin dan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan yang juga dibuat peta kerja usulannya sehingga dapat diketahui waktu baku berdasarkan usulan sistem kerja setelah perbaikan tersebut. Berdasarkan hasil tersebut kemudian dilakukan kembali perhitungan keseimbangan lini dengan menggunakan metode Largest Candidate Rule dengan waktu stasiun kerja terpanjang 94.66 detik sehingga diperoleh 31 stasiun kerja yang memberikan efisiensi lini sebesar 83.35 % dan outpun sebesar 304 unit perhari. Dengan hasil tersebut maka target perusahaan untuk mendapatkan output sebesar 300 unit perhari dapat tercapai dengan lini perakitan yang lebih seimbang.

N Nowadays, the manufacturing industry, especially the assembly of motor vehicles, is growing rapidly. This is marked by increasingly fierce competition between other companies operating in the same field. For PT. Dharma Polymetal, this demands increasing efficiency and productivity to face the competition. To produce optimal product quantities in terms of quality and quantity, PT. Dharma Polymetal must strive to reduce standard times and increase the efficiency of its assembly lines. Because the main problem is the imbalance across production, which is evident from the existence of bottlenecks in several departments. This imbalance causes delays for units waiting for output from slower stations, so that the company's results are still below the production target of 190-200 units per day. The above is a problem that must be addressed. To overcome this problem, the cycle time of each work element is first calculated and tested for normality, uniformity, and adequacy of the data. Then, the standard time of each operation is calculated and a precedence diagram is created to show the relationship between work operations. Based on line balancing using the Ranked Position Weight, Region Approach and Largest Candidate Rule methods with a change in work station time of 167.66 seconds which is the longest work station time obtained 20 work stations with a line efficiency of 78.24% and an output of 171 units per day for the three methods. Based on these results, a work system analysis was then carried out using work maps, namely the Machine Worker Map and the Left Hand Right Hand Map, which also created a proposed work map so that the standard time can be known based on the proposed work system after the improvement. Based on these results, the line balance calculation was then carried out again using the Largest Candidate Rule method with the longest work station time of 94.66 seconds so that 31 work stations were obtained which provided a line efficiency of 83.35% and an output of 304 units per day. With these results, the company's target of getting an output of 300 units per day can be achieved with a more balanced assembly line.